金刚石选矿工艺:金刚石原生矿选矿工艺流程主要取决于原矿性质、选矿厂的规模及其他因素等。合理的工艺流程主要考虑保护金刚石晶体不受破损或破损最小;确定合理的破碎段数、合适的选别粒度上限和下限;得到理想的选矿回收率，并尽可能地综合回收细粒金刚石和有用的伴生矿物等。

金刚石选矿流程

1、粗选流程。金刚石原生矿的粗选个别采取多段研磨磨矿多段选别的工艺流程。研磨磨矿通常包含粗碎、中碎、细碎、粗磨(棒磨)、细磨(球磨)、抉择性磨矿等作业;也能够采取自磨，采取自磨可下降研磨磨矿的总段数，简化工艺流程，节俭基建投资、下降制造成本。

金刚石砂矿的精选流程比原生矿简朴。在选别之前，个别不须要进行研磨和磨矿，只须要将原矿进行洗矿(碎散)、筛分、脱泥即可将大块砾石和细泥分出废除，得到净砂，再将净砂进行粗选。

2、精选流程。金刚石矿石的精选流程，原生矿与砂矿基真雷同。个别是粗粒级采取x-光电选、油膏选、抉择性磨矿筛分，手选等方式解决;中粒采取表层浮选、磁选、电选、抉择性磨矿筛分等方式解决;小于1mm的细粒级采取化学解决、泡沫浮选、磁流体静力分选、重液选等方式解决。

金刚石选矿设备选型

由于要注意保护金刚石的晶体不受破坏(或使次生破碎率降至最低)，在破碎、磨矿设备的选型上，常采用破碎强度较低或具有选择性破碎作用的设备。 粗、中碎常用圆锥、颚式破碎机，细碎和磨矿常用短头圆锥破碎机、湿式自磨机、棒磨机、格子型球磨机等，洗矿用圆筒洗矿机;分级用自定中心振动筛、单螺旋分级机、水力旋流器等;选矿(包括粗、精选)常用设备有淘洗盘、跳汰机、重介质选矿机、浮选机、带式或振动带式油选机、辊式表层浮选机、磁流体静力分选机、湿式X射线电拣选机、X射线手选机以及化学处理机等。

金刚石选矿方法

油膏选矿法

金刚石最早的精选作业，是油膏选矿，简称油选。它是金刚石主要的精选法之一。金刚石油选的理论依据是在分选体系中，借助金刚石亲油而疏水(金刚石被粘着在油膏上)，而其他脉石矿物则亲水而疏油(沿冲洗水流方向流到尾矿斗)的物性，实现分选的。

在此之前，金刚石选厂的粗精矿是直接进行手选。不仅工作量相当大，且难以保证质量。当油选法采用之后，使手选工作量降到以前的l/800，提高工作效率数百倍之多。因此，业内人员有理由认为:油选法是金刚石选矿史上第二个里程碑。

金刚石x光电拣选法

金刚石X光电拣选法，简称X光选法。它是藉助金刚石晶体在x射线下发萤光，而其他脉石矿物不发光或发光很弱或发光光谱与金刚石光谱不同而进行选别的方法。根据这个原理而制的X光选机，在自动X光电拣选机应用于工业生产是60年代末，由(英)索特克斯(Sortex)公司制造，机型XR。该机一经问世，便显示了它无比的优越性及强大的生命力。主要表现如下:①生产能力大，高达120t/h;②处理粒度范围宽，一75+1.0mm;③回收率高，一次选别>98%，二次选别总回收率达100%;④精矿产率低，一般<0.1%;⑤生产费用低，用水量少;⑥物料性质要求不严，干、湿均可;⑦操作简便，自动化程度高。其缺点主要是设备投资较大;人选物料清洁、窄分级，分级比< 2。

金刚石矿山广泛采用该法。它不只限于精选，在粗选作业、扫选及其他选别方法的质量检查作业中也被广泛采用。因此，有人认为:该方法是取代重介设备的新型选矿方法，更有人冠以金刚石选矿史上第三个里程碑的美誉。

表层浮选法

表层浮洗，又称粒浮。是细粒级金刚石精选的重要方法之一。表层浮选法分选原理与油选相同，也是基于金刚石晶体亲油而疏水的原理。所不同的是在捕收剂的作用下，金刚石颗粒被油膜包裹，依靠水的表面张力，使疏水的金刚石飘浮在液面上，而亲水的脉石颗粒沉于水中，借水面的移动，达到金刚石分选的目的。该法优点:①回收率高，处理易选物料时可达97%一99%;②精矿产率低，一般为0.5%一3%;③设备结构简单、造价低、操作方便。缺点是:①设备处理能力低;②只适宜处理细粒级物料，一般<2mm。细粒级金刚石精选常用的方法有化学处理方法、选择性磨矿法和磁选法等。这些方法在特定的条件下，也常被采用。